开流粉磨水泥工艺的缺点：
1：水泥熟料及混合材同时进入磨机一仓进行粉磨，一直到磨尾排出，成品水泥的颗粒粗细不均，台时产量低。
2：混合材料过粉磨现象严重，部分已经粉磨到0-5μm，影响了水泥熟料的细粉磨，成品中水泥熟料40-80μm的粗颗粒含量高，水化 差，水泥熟料磨粉后的比表面积低，水泥强度低，水泥熟料用量大。
技术改造方案
1：采用多点给料、多点取料、循环粉磨的技术工艺，在单台磨机前增加一台循环粗粉磨机，用于单独粉磨水泥熟料和易磨性差的混合材，将易磨性好的混合材直接进入二段磨机进行粉磨，把易粉磨、颗粒小的物料从管磨机二仓的给料装置给入到中间仓进行粉磨，防止了容易粉磨物料的过粉磨现象。
2：将磨机筒体内的衬板结构技术改造为双u形结构。提高研磨效率，提高台时产量5%以上。
3：主轴承有巴氏金瓦滑动轴承改为lmgu磨机专用滚动轴承。增加研磨体装载量10%，吨水泥电耗下降3度、台时产量提高15%。
4：管磨机的一仓和尾仓改造后，使粗颗粒经过筒体外部的螺旋管道回到仓前， 大颗粒在仓内能够循环粉磨的技术特征，使其具备了选粉机的功能，又节省了选粉机的投资。
5：在管磨机的二仓和三仓之间设置了提取成品物料的隔舱装置，经过前仓粉磨后的成品物料在这里被提取，通过外部设置的除尘器吸收，使三仓的物料通过量减少30%左右。提高了第三仓粉磨非成品物料的能力，提高了磨矿机产品的良好 。
通过上述的改造之后，水泥熟料粉磨后的表面积增大、水泥强度提高， 限度的发挥了水泥熟料的强度，熟料用量减少，磨矿机台时产量增幅25%-40%
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