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转筒式烘干机的工作原理及使用指南

  节能烘干机规格型号较为齐全,按筒径分类有ф1.2m、ф1.5m、ф1.8m、ф2.0m、ф2.2m、ф2.4m、ф2.6m、ф2.8m、ф3.0m等,筒体的长度有10m-25m等规格,也可以根据用户的需要长度生产;按传动形式分右侧和左侧(从进料端看)传动,订合同时未说明的一律按右侧传动配置;按承载能力分,传动装置有直联型和小齿轮组装型;为了方便运输、安装,当筒体较长时采用分体加工,现场对接以及整体式。
  1.1温度控制(用户订货时选订)
  本系列产品广泛用于水泥、矿山、建材、化工、粮食、复合肥生产等行业的物料烘干,为了控制烘干机的温度,在进出料装置上配置热电偶,通过温度表可显示烘干机进出料端的温度变化,为更好地控制筒体内的工作温度(一般350-380度)提供了依据。
  1.2进出料密封
  在进出料装置上配有柔性密封,较好地解决筒体内烟尘外溢,起到了良好的密封作用。
  1.3抄板
  该机的抄板采用升举式中高抄板,不同角度的抄板交错排列,使物料在筒体得到充分的扬撒,提高了烘干效率。
  1.4传动装置
  传动装置可根据用户的工艺要求,制成右侧传动(从进料端向出料端看)或左侧传动,满足不同用户的需求。
  通过对各相关装置的改进,使烘干机的整体性能有了较大的改进,效率高能耗省,因此我厂生产的烘干机是同类产品中较为先进的产品。

结构简介和工作原理

  2.1结构简介
  烘干机主要由筒体装置前后托轮装置、进出料装置、传动装置与齿轮罩等部件组成。(与烘干机配套的附属设备:燃烧室、喂料出料设备、收尘设备等均不属本机范围)
  筒体是卧式回转圆筒,其内部从前至后焊有交错排列角度不同的各式抄板。在进料端为防止倒料设有门圈及螺旋抄板。在其外部装有用于支承的轮带。筒体通过前后轮带支承在托轮装置上,在后托轮装置上设置挡轮以控制筒体的轴向窜动。筒体的转动是由传动装置通过小齿轮带动固定在筒齿轮而回转的。
  每一托轮均设置调节顶丝,以便调节托轮前后位置。同时还设有托轮刮油毡,使托轮带接触面含有良好的油膜,延长托轮与轮带的使用寿命。
  筒体两端伸入进出料装置内,柔性密封板紧贴合在筒体上。进料箱内设有进料溜,进料箱下端密封板内侧开有落料和清料的腰形孔,以避免倒料造成的物料挤压、堵塞。
  传动装置由电动机、减速机、联轴器、小齿轮组装件等零部件组成。
  2.2工作原理
  烘干机的热源来自燃烧装置,本烘干机采用顺流式加热方式。因此需要烘干的物料,从进料箱、进料溜进入筒体,即被螺旋抄板推向后。由于烘干机倾斜放置,物料一方面在重力和回转作用下流向后端,另一方面物料被抄板反复抄起,带至上端再不断地扬撒下来,使物料在筒内形成均匀的幕帘,充分与筒内的热气流进行热交换,由于物料反复扬撒,所含的水分逐渐被烘干,从而达到烘干的目的。
  3.安装
  3.1安装前的准备工作
  3.1.1基础验收
  主要检查基础混凝土浇注质量与尺寸位置偏差:
  a.外观上要求基础表面干净,无油污、灰尘、杂物,无钢筋裸露、无裂纹缺角、预期留孔内无残留壳子板,以及其它浇注缺陷。
  b.对于基础尺寸与位置偏差应符合下列要求:
  外形尺寸与基础坐标位置,纵横轴线误差小于20mm.
  不同平面标高误差小于20mm、只允许负不允许正;
  斜度误差全长小于20mm,出料端允许不允许正;
  上平面不平面度小于5mm/m,全长小于10mm.
  3.1.2设备验收
  对照设备的装箱单,对零件、部件、标准件、随机文件等进行清点,检查有无错发缺件、变形损坏等情况,并作记录,以便在安装前采购或制备。
  清除包装时涂饰的保护涂层以及粉尘、油污、锈蚀等情况,检查修整在运输装卸过程中所造成的损坏变形。对零部件、关键配合件,进行预检测和预装配,以避免安装工作中的返工,保证安装进度及安装质量。
  3.1.3编制安装工艺
  主要包括以下内容:
  a.基本安装程序。制定零部件清洗、检测、运输起重就位、装配检测,调整试运转等各项工作顺序和内容。
  b.安装工艺方法。对重要零部件或关键部位,编写具体检测安装方法、质量要求、技术标准、偏差范围、所需工具量具等事项。
  c.安全技术要求。制定装配作业中,为避免可能发生的事故,必须采取的安全措施,吊装作业中的指挥,关键部位安装操作规程,特殊注意事项等。对作业现场、电器线路、管道等可能发生事故的隐患及防范措施等。
  在做好上述准备工作才能按照安装程序和工艺进行具体安装。
  3.2安装调试
  3.2.1基础划线
  a.首先埋设中心标板、基准点,作为设备安装和以后检修找正的依据。
  b.确定两端中心基准,画出基础纵向中心线,画出各档横向中心线,以及传动装置轴向中心线。当出现一部分或大部分或分地脚预留孔位置依移过大,可以考虑在允许的范围内,适当移动中心线位置,以促成大部分预留孔进入工作位置坐标。调整后的各档中心点,必须在一条纵向中心线上,横向中心线必须垂直于纵向中心线,横向中心线的纵向距离必须与实测的各档中心距相符合。
  3.2.2设置垫板
  a.确定垫板的合理布局,注意垫板应尽量靠近地脚螺栓和布置在载荷的重心位置上。以防垫板受力不均。
  b.每组垫板数量不得超过5块,较厚的垫板放上下,薄的放中间,摞放整齐接触完好,当调整不能完全重合时,接触面积应大于80%。
  c.最下面的垫板与基础应有足够的接触精度,以基础接触密实,放置平稳,不得有空角晃动现象,并且保证垫板上下在纵的方向斜度与基础相同,横的方向上要基本水平。
  3.2.3机座划线
分别作出各托轮底座、各托轮轴承座纵向和横向中心线,传动装置各相关底座和齿轮轴座以及轴承座等纵向横向中心线。
  3.2.4托轮底座安装找正
  a.利用光学经纬仪、激光准直仪或精度较差的拉线法,进行托轮底座横向找平找正,纵向找斜度反复数次,直至坐标位置、横向水平、纵向斜度达到要求为准。
  b.再进行前后两托轮底座总体互位找正。前后底座纵向中心线必须在同一直线上,偏差小0。5mm。以上调整可借助底座两端的调节螺栓配合进行。
  c.装配地脚螺栓,调整好螺栓露出长度,即可进行预埋孔二次浇注。浇注时确保托轮底座不得出现任何位移与变动。
  3.2.5调整各托轮至正确位置,要保证每组托轮至纵向中心线距离相等,托轮轴中心线平行于纵向中心线,其平行度误差小于0.1mm/m.
  3.2.6调整后托轮底座上的挡轮装置正确位置,使挡轮轴心线与纵向中心线重合。挡轮靠出料端的一只可与轮带斜面接触,另一只挡轮与轮带间应有小10mm的间隙。
  3.2.7装配筒体及传动大齿轮。调节各配合尺寸的间隙,误差小于0.2mm,按分段筒体的对接标记装配筒体及大齿轮,紧固绞制定位螺栓及其它联接螺栓。筒体较短时,整体装配好出厂,该工序可省略。
  3.2.8起吊就位。使筒体装置平稳地落到前后托轮上面,若筒体较长较重,整体吊装有困难,可根据实际情况依次分段吊装,但必须制定具体方法和所需辅助支承架、工具等安全措施。
  3.2.9安装小齿轮组装
  a.根据中心标板矫正小齿轮组装正确位置,与大齿轮横向中心线误差小于2mm.
  b.调整大小齿轮顶间隙,其齿顶间隙为0.25模数(标准齿隙)加上大齿轮热膨胀量,应注意齿顶间隙在大齿轮径向跳动最大处测量与确定。
  c.调整大小齿轮接触精度,其齿面接触印痕沿齿长不小于70%,沿齿高不小于40%。
  d.直联型的传动装置没有小齿轮组装。
  3.2.10安装传动装置
  以小齿轮为基准,依次安装减速器与电动机及相关联轴器,各传动轴线与纵向中心线平行,误差小于或等于0。05%。浇注相关地脚螺栓,浇注过程中同样确保各传动部件不准出现任何位移与变动。
  3.2.11安装进出料装置
  分别安装前后进出料箱,并控制进出料箱上密封处斜法兰与筒体两端周边间隙均匀,筒体转动时周边间隙误差小于10mm。
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